自動車業界の Tier 1 サプライヤーである Sodecia は一秒一秒を大切にしています。

画像：KUKA

自動車業界の Tier 1 サプライヤーの世界では、スピードに対するニーズが依然として根強く残っています。 オンタリオ州ロンドンにあるソデシアのグローバル テクノロジーおよびオートメーション センター (GTAC) 施設のエンジニアリング マネージャー、ロブ レミラード氏に聞いてください。 彼と彼のチームは、すべての主要な自動車 OEM 向けにアセンブリを製造する同社の世界 48 か所の工場に、すべての部品アセンブリおよび部品ハンドリング自動化装置を提供しています。

しかし、速度とは必ずしもサイクルタイムの短縮を意味するわけではありません。 Remillard の世界では、速度はロボットの加速/減速の反応時間に関係することが多く、基本的にはロボットの起動と停止の速さです。 実際、その開始/停止反応は GTAC の最近のプロジェクトの 1 つで重要な役割を果たし、同社のロボット選択プロセスの決定要因となりました。

ソデシアの中核的な能力には、シートベルト高さ調整装置やクロスカービームアセンブリなどのコンポーネントを製造するセーフティ＆モビリティグループと、フレームレール、ロッカー、フロアパンなどを製造するBIWグループが含まれます。 同社は現在、ホワイトボディアセンブリ用の完全な車両フロアパンアセンブリを製造し、スタンピングや溶接からシーリングや仕上げに至るまで、必要なすべての処理を行っています。

このようなプロジェクトの場合、GTAC は必要な数量/年間数量、およびその他すべての部品データから開始します。 GTAC はその後、すべてのプロセスを自動化してできるだけ早く効率的に部品を製造する最適な方法を決定します。 たとえば、部品の生産量が年間 196,000 個の場合、製造工場はその製造番号から逆算して、3 交代勤務で生産しなければならない部品の数を決定します。

「その後、その部品のすべてのプロセスをその時間内に実行するために必要なロボットの数を決定します」と Remillard 氏は説明しました。 「溶接を行ってすべてのシーラントを塗布するには何人かかるか、オペレータはその時間内に何個の部品を積み込めるかなど。 私たちは最小限の数のロボット、オペレーティングステーション、その他のシステムでプロセスを設計し、目標サイクルタイムを満たすために必要なだけ迅速に自動化を実行します。」

GTAC の現在の自動車フロアパン プロジェクトは非常に大規模で、4 つのステージと 6 つのメイン セルに分かれています。 各セルは 8 台のロボット、2 台のアンロード ロボット セル、および 9 台のロボットを使用してサブアセンブリやその他のさまざまなタスクを実行します。 プロジェクトの最新段階では、スポット溶接、シーラント溶接、スタッド溶接を行うための 2 つのメインセルと 8 台のロボットが必要です。 各パンには約 700 の溶接が必要です。

Remillard 氏によると、GTAC が使用するロボットを選択した主な理由は、反応時間、位置決めの精度、速度です。 実際、彼はドキュメントに基づいていくつかのロボット OEM の調査を実施し、最終候補に残った 3 つのロボットを社内に持ち込んでブランドを並べて比較しました。 彼らはフロアパンプロジェクトにKUKA Roboticsのロボットを選択しました。

「私たちのビジネスでは、間に小さな移動を挟みながら溶接に次ぐ溶接を行う場合、KUKA の加速/減速の反応時間は、ポジショナと同様にミリ秒以内で非常に高速です。 これにより、信号反応時間だけでも部品ごとに大幅な時間が節約され、ロボットの信号処理時間は競合製品の 50 分の 1 です。」

Remillard氏はさらに、スリムで堅牢性の低いロボットの問題はペイロードに関係していると指摘した。 フロアパンセルでは、GTAC は最大 210 kg の荷物を移動させるため、そのロボットは、高速で突然の停止や始動によって生じる慣性力の影響を受けることなく、その重量を簡単に移動できるように構築されている必要があります。 「KUKA では、加速時間や停止時間はほとんどありません。 彼らはそれをほぼ瞬時に実行します」と彼は言いました。

ロボットの制御システムも、レミラール氏の意思決定プロセスのもう 1 つの要素でした。 その広く開かれたデザインは GTAC のニーズに適合します。 これにより、GTAC は利用可能なすべての機能を活用し、ベンダーの支援なしで多くの操作を独自に実行できます。 さらに、スポット対応 [KUKA ready2_spot] やアーク対応 [KUKA ready2_arc] システムなどのプラグアンドプレイ パッケージにより、工場は独自の溶接ガンを取り付けたり、他のコンポーネントを統合したりすることなく、ロボットを自動化セルに組み込むことができます。